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紧固件加工装置及紧固件的加工方法与流程

2020

09/01 10:23:12
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  本发明涉及紧固件设备技术领域,具体而言,涉及一种紧固件加工装置及紧固件的加工方法。


  背景技术:


  现有技术中,飞机紧固件都是由纯金属件制成。当有隐身要求的时候,通常都是在紧固件连接好之后再对其做隐身处理,即在紧固件外露部分涂上吸波材料(如吸波腻子)来进行隐身处理。这种做法是现场施工,对技术工人的技术要求很高,且很难检测到吸波腻子与紧固件之间的结合情况,加大了紧固件隐身处理的难度。


  技术实现要素:


  本发明的主要目的在于提供一种紧固件加工装置及紧固件的加工方法,以解决现有技术中的紧固件安装使用后后续加工困难的问题。


  为了实现上述目的,根据本发明的一个方面,提供了一种紧固件加工装置,包括:底座,具有用于容纳紧固件的安装孔;切割部,切割部用于使附着在紧固件上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  进一步地,底座还具有用于容纳涂覆材料的容纳凹部,安装孔设置在容纳凹部的底面上。


  进一步地,安装孔为多个,多个安装孔阵列地设置于容纳凹部的底面上,各安装孔的轴线均沿竖直方向延伸。


  进一步地,安装孔的孔深与紧固件相适配,以使设置于安装孔内的紧固件的顶面与容纳凹部的底面相平齐。


  进一步地,切割部包括:切割主体;导向部,导向部的一端穿设在切割主体内,导向部的另一端与紧固件相配合,切割主体通过导向部的导向朝向紧固件移动。


  进一步地,切割主体上设置有用于导向部穿设且与导向部相适配的导向孔。


  进一步地,切割主体的底面上设置有用于切割涂覆材料的刀刃。


  进一步地,紧固件加工装置还包括:压板,压板可拆卸地设置于底座的容纳凹部内,切割部受到来自压板的压力以使切割主体通过导向部朝向紧固件移动并切割涂覆材料。


  根据本发明的另一个方面,提供了一种紧固件的加工方法,使用紧固件加工装置对紧固件进行加工,紧固件加工装置为上述的紧固件加工装置,加工方法包括以下步骤:


  步骤S1:将紧固件安装于底座的安装孔内;


  步骤S2:将涂覆材料置设于底座内并附着在紧固件上,利用切割部将附着在紧固件上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  进一步地,步骤S1为:将紧固件安装于底座的安装孔内,并将紧固件的顶面与底座的容纳凹部的底面相平齐;


  步骤S2为:将涂覆材料置设于底座的容纳凹部内并附着在紧固件的顶面上,利用切割部将附着在紧固件的顶面上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  进一步地,步骤S2为:将涂覆材料置设于底座的容纳凹部内并附着在紧固件上,利用切割部的导向部插入紧固件的定位孔中以使切割部位于涂覆材料的上方;


  将紧固件加工装置的压板放入底座的容纳凹部内,通过压板朝向切割部施压,以使切割部朝向紧固件移动并切割涂覆材料,直至位于紧固件上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  应用本发明的技术方案,一种紧固件加工装置及紧固件的加工方法,该紧固件加工装置包括底座和切割部。底座具有用于容纳紧固件的安装孔。切割部用于使附着在紧固件上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。通过该紧固件加工装置能够将在使用紧固件进行连接之前,就能对紧固件进行涂覆处理,避免了将紧固件进行连接后再对其进行涂覆处理。使得紧固件在使用之前就将涂覆材料与紧固件设置成一体,提高了对紧固件进行涂覆处理的加工效率,减少了紧固件后续的处理环节,使得对紧固件的性能控制更加容易方便。


  附图说明


  构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:


  图1示出了根据本发明的紧固件加工装置的实施例的结构示意图;


  图2示出了图1的加工装置的切割部的实施例的主视图;


  图3示出了图2中A-A向的剖面结构示意图;


  图4示出了图2中的切割部的俯视图;


  图5示出了根据本发明的紧固件的加工方法的实施例一的步骤流程图;


  图6示出了根据本发明的紧固件的加工方法的实施例二的步骤流程图;以及


  图7示出了根据本发明的紧固件的加工方法的实施例三的步骤流程图。


  其中,上述附图包括以下附图标记:


  10、底座;11、容纳凹部;12、安装孔;20、紧固件;21、定位孔;30、切割部;31、切割主体;311、导向孔;312、刀刃;32、导向部;40、压板。


  具体实施方式


  需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。


  如图1所示,根据本发明的一个具体实施例,提供了一种紧固件加工装置,该加工装置包括底座10和切割部30。底座10具有用于容纳紧固件20的安装孔12。切割部30用于使附着在紧固件上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  在实施例中,通过该紧固件加工装置能够将在使用紧固件进行连接之前,就能对紧固件进行涂覆处理,避免了将紧固件进行连接后再对其进行涂覆处理。使得紧固件在使用之前就将涂覆材料与紧固件设置成一体,提高了对紧固件进行涂覆处理的加工效率,减少了紧固件后续的处理环节,使得对紧固件的性能控制更加容易方便。


  其中,底座10还具有用于容纳涂覆材料的容纳凹部11,安装孔12设置在容纳凹部11的底面上。设置容纳凹部11可以使得底座10能够盛装不同物理状态的涂覆材料,尤其对物理状态为液体状态的涂覆材料较为适合,可以根据实际涂覆工况设置容纳凹部11的具体深度,有效避免了涂覆材料溢出容纳凹部11而导致涂覆材料浪费增大经济成本的问题。对于物理状态为固态或是半固态的涂覆材料,同样也可以将其置入容纳凹部11内进行涂覆,经切割部30切割余下的涂覆材料可以直接从容纳凹部11内进行回收处理,有效的降低了资源浪费。


  请再参照图1所示,为了能够大批量的对紧固件20进行涂覆处理,将设置于容纳凹部11上的安装孔12设置成多个,如图1所示,图1中示出的安装孔12为6个,6个安装孔12阵列地设置于容纳凹部11的底面上,各安装孔12的轴线均沿竖直方向延伸。其中,容纳凹部11沿水平方向的横截面可以设置成方形、圆形或椭圆形。


  为了使涂覆材料能够均匀的设置在每一个紧固件20上,将安装孔12的孔深设置成与紧固件20相适配,以使设置于安装孔12内的紧固件20的顶面与容纳凹部11的底面相平齐。请再参照图1,当紧固件20为螺钉时,在安装孔12靠近容纳凹部11的底部处设置有与螺钉头相适配的锥面以使螺钉头的顶面与容纳凹部11的底面相平齐。


  如图1至图4所示,切割部30包括切割主体31和导向部32。导向部32的一端穿设在切割主体31内,导向部32的另一端与紧固件20相配合,切割主体31通过导向部32朝向紧固件20移动。这样设置能够使得切割部30在对涂覆材料进行切割的时候,切割主体31始终沿着导向部32进行移动,不会发生偏离,有效的提高了切割部30的切割质量和切割效率。


  如图3和图4所示,为了实现切割部30能够通过导向部32进行移动,在切割主体31上设置有与导向部32相适配的导向孔311,导向孔311贯通的设置于切割主体31。即切割主体31上设置有用于导向部32穿设且与导向部32相适配的导向孔311。其中,当导向孔311的横 截面呈圆形时,切割主体31的横截面呈圆环形。当然,导向孔311的横截面也可以设置成六边形。


  如图3所示,切割主体31的底面上设置有用于切割涂覆材料的刀刃312。这样设置可以通过在切割主体31的顶面施加向下的压力,使得刀刃312沿着导向部32向下移动并切割置入容纳凹部11内的涂覆材料,由于主要目的是要在紧固件20上涂覆材料,所以涂覆材料的材料可以是吸波材料,例如吸波腻子或者是具有吸波功能的其他材料制成的涂覆材料。


  为了增加该加工装置的产量,在容纳凹部11的底面上设置多个安装孔12,在每一个安装孔12内安装紧固件20,分别将切割部30安装在各个紧固件20上之后,在切割部30的切割主体31的顶部利用压板40对切割部30施加压力,以使切割主体31通过导向部32朝向紧固件20移动并切割涂覆材料。


  具体使用该装置加工具有涂覆材料的紧固件20的方法如下:


  一种紧固件的加工方法,使用紧固件加工装置对紧固件20进行加工,紧固件加工装置为上述实施例中的紧固件加工装置,参见图5,加工方法包括以下步骤:


  步骤S1:将紧固件20安装于底座10的安装孔12内;


  步骤S2:将涂覆材料置设于底座10内并附着在紧固件20上,利用切割部30将附着在紧固件20上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  其中,使用上述的紧固件加工装置对紧固件20进行加工,参见图6,步骤S1具体为:将紧固件20安装于底座10的安装孔12内,并将紧固件20的顶面与底座10的容纳凹部11的底面相平齐;


  步骤S2具体为:将涂覆材料置设于底座10的容纳凹部11内并附着在紧固件20的顶面上,利用切割部30将附着在紧固件20的顶面上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  其中,使用上述的紧固件加工装置对紧固件20进行加工,参见图7,步骤S1同图6中的步骤S1,步骤S2具体为,将涂覆材料置设于底座10内并附着在紧固件20上,利用切割部30的导向部32插入紧固件20的定位孔21中以使切割部30位于涂覆材料的上方;


  将紧固件加工装置的压板40放入底座10的容纳凹部11内,通过压板40朝向切割部30施压,以使切割部30朝向紧固件20移动并切割涂覆材料,直至位于紧固件20上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  上述图7步骤S2中,在放入压板40后使用真空袋压法或者真空烘箱法进行固化处理,得到附有隐身功能材料的紧固件。


  上述实施例中的紧固件通过涂覆具有隐身功能的材料后,可以用在对飞机零件之间进行连接紧固,使得使用上述方法加工出来的紧固件20具有稳定的隐身效果,有效的提高了飞机的隐身性能,同时,该装置实现了批量的隐身紧固件的生产,实现生产具有质量稳定的紧固件产品。


  以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。


  技术特征:


  1.一种紧固件加工装置,其特征在于,包括:


  底座(10),具有用于容纳紧固件(20)的安装孔(12);


  切割部(30),所述切割部(30)用于使附着在所述紧固件(20)上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  2.根据权利要求1所述的紧固件加工装置,其特征在于,所述底座(10)还具有用于容纳涂覆材料的容纳凹部(11),所述安装孔(12)设置在所述容纳凹部(11)的底面上。


  3.根据权利要求2所述的紧固件加工装置,其特征在于,所述安装孔(12)为多个,多个所述安装孔(12)阵列地设置于所述容纳凹部(11)的底面上,各所述安装孔(12)的轴线均沿竖直方向延伸。


  4.根据权利要求2所述的紧固件加工装置,其特征在于,所述安装孔(12)的孔深与所述紧固件(20)相适配,以使设置于所述安装孔(12)内的所述紧固件(20)的顶面与所述容纳凹部(11)的底面相平齐。


  5.根据权利要求1所述的紧固件加工装置,其特征在于,所述切割部(30)包括:


  切割主体(31);


  导向部(32),所述导向部(32)的一端穿设在所述切割主体(31)内,所述导向部(32)的另一端与所述紧固件(20)相配合,所述切割主体(31)通过所述导向部(32)的导向朝向所述紧固件(20)移动。


  6.根据权利要求5所述的紧固件加工装置,其特征在于,所述切割主体(31)上设置有用于所述导向部(32)穿设且与所述导向部(32)相适配的导向孔(311)。


  7.根据权利要求6所述的紧固件加工装置,其特征在于,所述切割主体(31)的底面上设置有用于切割所述涂覆材料的刀刃(312)。


  8.根据权利要求5所述的紧固件加工装置,其特征在于,所述紧固件加工装置还包括:


  压板(40),所述压板(40)可拆卸地设置于所述底座(10)的容纳凹部(11)内,所述切割部(30)受到来自所述压板(40)的压力以使所述切割主体(31)通过所述导向部(32)朝向所述紧固件(20)移动并切割所述涂覆材料。


  9.一种紧固件的加工方法,其特征在于,使用紧固件加工装置对紧固件(20)进行加工,所述紧固件加工装置为权利要求1至8中任一项所述的紧固件加工装置,所述加工方法包括以下步骤:


  步骤S1:将紧固件(20)安装于所述底座(10)的安装孔(12)内;


  步骤S2:将涂覆材料置设于所述底座(10)内并附着在紧固件(20)上,利用切割部(30)将附着在所述紧固件(20)上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  10.根据权利要求9所述的加工方法,其特征在于,


  所述步骤S1包括:将紧固件(20)安装于所述底座(10)的安装孔(12)内,并将所述紧固件(20)的顶面与所述底座(10)的容纳凹部(11)的底面相平齐;


  所述步骤S2包括:将涂覆材料置设于所述底座(10)的容纳凹部(11)内并附着在紧固件(20)的顶面上,利用切割部(30)将附着在所述紧固件(20)的顶面上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。


  11.根据权利要求9所述的加工方法,其特征在于,


  所述步骤S2包括:将涂覆材料置设于所述底座(10)的容纳凹部(11)内并附着在紧固件(20)上,利用切割部(30)的导向部(32)插入紧固件(20)的定位孔(21)中以使切割部(30)位于涂覆材料的上方;


  将所述紧固件加工装置的压板(40)放入所述底座(10)的容纳凹部(11)内,通过所述压板(40)朝向所述切割部(30)施压,以使所述切割部(30)朝向所述紧固件(20)移动并切割所述涂覆材料,直至位于所述紧固件(20)上的所述涂覆材料与其他部分的所述涂覆材料相分离。


  技术总结


  本发明提供了一种紧固件加工装置及紧固件的加工方法,紧固件加工装置包括:底座,具有用于容纳紧固件的安装孔;切割部,切割部用于使附着在紧固件上的涂覆材料与其他部分的涂覆材料相分离。通过该紧固件加工装置能够将在使用紧固件进行连接之前,就能对紧固件进行涂覆处理,避免了将紧固件进行连接后再对其进行涂覆处理。使得紧固件在使用之前就将涂覆材料与紧固件设置成一体,提高了对紧固件进行涂覆处理的加工效率,减少了紧固件后续的处理环节,使得对紧固件的性能控制更加容易方便。


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